全連續(xù)精煉油成套設備

企鵝公司在傳統(tǒng)的油脂精煉工藝基礎上，新研發(fā)了組合填料層板脫臭軟塔以及能適用于任何品質毛油的物理、化學混合精煉工藝，并采用濕法脫膠、白土自動計量，負壓脫色，高真空蒸汽噴射脫臭，脫酸、冬化脫蠟等一系列先進的工藝和設備，工藝先進，設備精良，全自動控制，技術經(jīng)濟指標優(yōu)異，能滿足國內外廣大客戶的不同精煉要求。

　　企鵝公司可為您提供50～1000T/D油脂精煉生產(chǎn)線成套設備的設計、制造和安裝.

　　在全連續(xù)精煉工藝中，企鵝公司吸收了國內外先進的技術，結合多年的實際經(jīng)驗，采用一種脫膠工藝，在延長磷酸與油反應時間的前提下，通過添加特定的添加劑，以最大限度的除去油中磷脂。全新的白土自動化定量系統(tǒng)可以使油品更加可靠，全真空封閉精煉工藝投資少，產(chǎn)品質量好。可根據(jù)不同的油種、對產(chǎn)品的不同要求，設計不同的工藝路線。

主工序簡介

1. 水洗脫膠和脫酸工段：

　　中和：毛油從毛油罐用供油泵輸出，經(jīng)計量后進入毛油換熱器回收部分熱量，再通過加熱器加熱到工藝要求溫度，與來自磷酸罐的經(jīng)過計量的磷酸或檸檬酸在混合氣（M401）中混合后進入調質罐調質（R401），使油中的非水化磷脂轉化為水化磷脂；然后加堿中和，加堿量和堿液的濃度視毛油的質量。中和后的油經(jīng)過加熱器加熱到分離溫度（90℃）進入離心分離機分離以除去原油中的磷脂、FFA和其他雜質。油則進入水洗工序。

水洗：從中和分離機出來的中和油仍然含有大約500ppm左右的皂，為了除去這些殘存的皂，在油中加入5-8%左右的熱水，通常熱水的溫度較油溫高3-5℃。為了使水洗效果更穩(wěn)定，在水洗時加入磷酸或檸檬酸，油和水災混合器重混合后通過加熱器加熱到90-95℃進入水洗分離機分離出殘皂和絕大部分的水，含有皂、油的水進入油水分離箱，捕集其中的油之后再經(jīng)室外捕油池進一步捕集，廢水排到污水處理站。

真空干燥階段：從水洗分離機出來的水洗油仍含有少量不利于油品穩(wěn)定的水，為了除去這些水分，90℃的油被送到真空干燥器內進行真空脫水。脫水后的油進到脫色工序。干燥油抽出泵選用屏蔽泵。

水洗脫膠和堿煉脫酸工段

2. 連續(xù)脫色工序：

　　脫色工序的主要作用是脫除油中色素、殘存的微量的皂粒和金屬離子。在負壓狀態(tài)下采用機械攪拌和蒸汽攪拌結合的方式，脫色效果更明顯。
　　脫膠油先進入加熱器加熱到適當溫度（110℃），進入白土混合罐。白土由低位白土箱通過風運送到白土暫存罐，白土添加實行自動計量，并與進油聯(lián)鎖控制。

油與白土混合后溢流到連續(xù)脫色器。脫色器采用無動力蒸汽攪拌。脫色后的油進入兩臺交替使用的葉片過濾機過濾。過濾后的油再經(jīng)過安全過濾器后進入脫色油儲罐，脫色油儲罐設計為真空罐內設噴嘴，以免脫色油與空氣接觸而影響其過氧化值和回色。

二、我公司連續(xù)式脫色工藝有以下特點：
1、油脂與脫色劑在動態(tài)下接觸充分，脫色效率高，可減少脫色劑的使用量；

物料連續(xù)均勻地進出使得脫色時間均衡避免了油脂的氧化和酸價的回升；
3、脫色塔特殊的攪拌結構使物料不產(chǎn)生死角避免了吸附劑的沉淀和管道的堵塞；
4、連續(xù)密閉高效的過濾設備實現(xiàn)了卸餅的自動化，減輕了勞動強度；

全連續(xù)脫色工段

立式葉片過濾機

3.連續(xù)精煉脫臭工序：

合格的脫色油進入螺旋板換熱器回收大部分熱量后進入高壓蒸汽加熱器加熱到工藝溫度（240-260℃）后進入脫臭塔。脫臭塔為組合式，上層式結構填料，主要用來脫去游離脂肪酸等臭味組分，下層是板式塔，主要起熱脫色的效果，并將油中的過氧化值脫到零。脫臭塔出來的油經(jīng)過換熱器吸收大部分熱量后再與毛油進一步換熱，然后經(jīng)冷卻器冷卻到80-85℃，加入所需的抗氧化劑和風味劑后再冷卻到50℃以下儲存。脫臭出來的脂肪酸等揮發(fā)性物質，用填料式捕集器捕集，捕集液為低溫（60-75℃）的游離脂肪酸。當脂肪酸暫存罐的液位較高時則送到脂肪酸儲罐儲存。

脫臭塔局部

4. 自動控制系統(tǒng)：

我公司已將集先進性、安全性、可靠性于一體的自動化控制系統(tǒng)應用于大型油廠中預處理、浸出、精煉、分體等生產(chǎn)油脂工程中。自動化控制應用在精煉分提車間，通過控制室內的電腦終端可以控制整個車間的生產(chǎn)，可以監(jiān)控到每臺設備的運行狀態(tài)，整個車間可由一人操作完成，生產(chǎn)管理高效。強化生產(chǎn)科學管理、減少了人工操作的盲目性、降低了生產(chǎn)成本，同時也為管理人員對企業(yè)生產(chǎn)全面了解和掌控提供針對性的數(shù)據(jù)和方法，提高管理效率。